GRO System™ – Prozessoptimierung direkt an der Maschine
Von der ersten Analyse bis zum nachhaltigen Leistungszuwachs
GetRealOpti kombiniert TPM, Lean-Six-Sigma-Methoden und ISO-Normen in einem klar strukturierten 90-Tage-Programm, das die Prozesse an der Maschine messbar verbessert. Wir beginnen mit einer präzisen Diagnose von Sicherheitsrisiken, Qualitätsabweichungen und Engpässen – direkt dort, wo sie entstehen.
Unser Prozess endet nicht mit einer Checkliste. Schritt für Schritt passen wir Maschinen, Verfahren und Standards so an, dass Leistung, Qualität und Sicherheit im täglichen Betrieb steigen. Ob Materialfluss, Maschinenparameter oder Ergonomie am Arbeitsplatz – jedes Detail wird analysiert, optimiert und in ein funktionierendes System integriert.
Das Ergebnis: Klare Standards, ausgereifte Verfahren, geschulte Teams und Prozesse, die sich selbst überwachen. Keine Theorie, sondern eine praxisnahe Umsetzung – spürbar in der Produktion und sichtbar in den Kennzahlen.
Wie lassen sich Produktionsengpässe und Maschinenprobleme dauerhaft lösen?
Leistungseinbrüche, Qualitätsabweichungen, ungeplante Stillstände – diese Probleme entstehen nie zufällig.
Wenn sie regelmäßig auftreten, liegt die Ursache selten in einem einzelnen Bauteil, sondern in systemischen Schwachstellen im gesamten Prozess.
Vielmehr wirken sie vorher in der Wertschöpfungskette:
➡️ Falsche Maschinenparameter
➡️ Fehlerhafte oder inkonsistente Sensorwerte
➡️ Unzureichende Wartung und Schmierung
➡️ Bedienfehler durch ungeschultes Personal
Häufigste Fehler an Produktionsmaschinen:
Unregelmäßige Zykluszeiten – oft Folge von fehlerhaften Taktparametern oder nicht synchronisierten Bewegungen.
Qualitätsschwankungen – entstehen durch falsche Druck-, Geschwindigkeits- oder Temperaturwerte.
Übermäßiger Verschleiß – verursacht durch fehlende Schmierintervalle oder falsche Justierung.
Sicherheitsrisiken – z. B. durch manipulierte Schutzeinrichtungen oder defekte Sensoren.
Unsere Lösung: Messen statt Raten – und direkt optimieren.
Um diese Probleme wirklich zu beheben, braucht es präzise Daten, gezielte Analysen und klare Maßnahmen – nicht nur Vermutungen.
Genau dafür wurde GRO System™ entwickelt:
Ein praxisnahes Optimierungs- und Diagnose-Tool für Produktionsmaschinen, das Produktivität, Qualität und Sicherheit gleichzeitig verbessert – mit sofort umsetzbaren Maßnahmen.
Was wir tun:
✅ Analyse der Maschinenparameter (Drehzahl, Druck, Vorschub, Temperatur, Sensorwerte)
✅ Ermittlung von Prozessengpässen und unnötigen Bewegungen
✅ Bewertung der Sicherheitseinrichtungen nach ISO- und OEM-Vorgaben
✅ Schmier- und Wartungsdiagnostik zur Verlängerung der Lebensdauer
✅ Dokumentation mit Fotos, Messwerten, Benchmark-Vergleich und Handlungsempfehlungen
Die konkreten Ergebnisse?
📉 Weniger Stillstände, Nacharbeit und Ausschuss
📈 Höhere Ausbringung ohne zusätzliche Investitionen
⏱️ Kürzere Rüst- und Zykluszeiten
🛡️ Stabile Prozesse – weniger Überraschungen bei Audits
Warum GetRealOpti?
Weil wir keine Theorien aufstellen – wir liefern harte Fakten.
Wir analysieren, messen, vergleichen – und zeigen klar, wo angesetzt werden muss.
Ohne Produktionsstopp. Ohne Beraterfloskeln. Mit direkter Umsetzbarkeit.
Wenn Sie regelmäßig mit Maschinenausfällen oder Leistungsschwankungen kämpfen oder einfach wissen möchten, wo in Ihrer Linie Potenziale und Risiken liegen – GRO System™ ist der erste Schritt zu einer dauerhaften Optimierung.
GRO System™ – Vom Risiko zur vollen Leistung in 90 Tagen
Ein strukturierter Fahrplan, der TPM, Lean Six Sigma (DMAIC) und ISO 9001/14001/45001 vereint. Jede Phase liefert greifbare Ergebnisse, klare Standards und ein funktionierendes Frühwarnsystem – ohne unnötige Theorie, direkt umsetzbar in Ihrer Produktion.
🎯 FASE 0 – Ziele & Diagnose (D – Define)
Ein klarer Startpunkt ist die Grundlage jeder Verbesserung. Ohne präzise definierte Ziele und ein gemeinsames Verständnis des aktuellen Zustands laufen selbst die besten Maßnahmen ins Leere.
Deshalb starten wir jedes GRO System™ Projekt mit einer umfassenden Standortbestimmung – direkt am Ort des Geschehens und gemeinsam mit Ihrem Führungsteam. Dabei klären wir nicht nur, wo Sie heute stehen, sondern auch, welche Ziele Priorität haben und wie Erfolg gemessen wird.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Gemba Walk – Aufnahme des Ist-Zustands vor Ort
✅ SIPOC- oder VSM-Darstellung – Überblick über Prozess, Inputs & Outputs
✅ OEE-Baseline – Ermittlung der Ausgangsleistung
✅ KPI-Analyse – Definition relevanter Messgrößen
✅ ISO-Risikoanalyse (9001/14001/45001) – Bewertung von Qualität, Umwelt & Arbeitssicherheit
✅ 5S Audit – Analyse der Arbeitsplatzorganisation und Standards
📌 Ergebnis: Ein klares Bild über den Status Quo, priorisierte Zielsetzungen und ein auf Ihren Betrieb zugeschnittener Maßnahmenplan.
🛡 FASE 1 – GRO Risk™ & Maschinen-Audit (M – Measure)
Bevor wir optimieren, müssen wir Risiken ausschalten. Defekte, Sicherheitslücken oder falsche Einstellungen können nicht nur Ausfälle verursachen, sondern auch Menschen gefährden und Qualitätseinbußen nach sich ziehen.
In dieser Phase eliminieren wir Risiken, prüfen Ihre Maschinen auf OEM-Konformität und schaffen die Basis für stabile Prozesse.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Vollständige Sicherheitsinspektion (Arbeitsplätze, Maschinen, Prozesse)
✅ Ermittlung von Leistungsobergrenzen laut Hersteller
✅ Vergleich Ist-Zustand vs. Werksdokumentation
✅ Implementierung von Notfall- und Abweichungsprozeduren
✅ Definition von Monitoring-Punkten für das Frühwarnsystem
✅ Erstellung des TPM-Jahresgerüsts
📌 Ergebnis: Ihre Anlagen sind sicher, normgerecht und bereit für die nächsten Optimierungsschritte.
🧼 FASE 2 – GRO Clean™ & Modifikationen (M→A – Measure/Analyze)
Eine Maschine kann nur dann Höchstleistung bringen, wenn sie sauber, präzise eingestellt und frei von logischen oder mechanischen Fehlern ist. Ablagerungen, Verschleiß oder falsche Konfigurationen kosten Leistung – oft unbemerkt.
Wir bringen Ihre Anlagen in einen Zustand, in dem sie zuverlässig und effizient arbeiten können.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Professionelle Reinigung und Regeneration (GRO Clean™)
✅ Gemeinsame Umsetzung mit Ihrem Team (TPM-Prinzip)
✅ Beseitigung von Defekten und sicherheitskritischen Mängeln
✅ Funktionale Anpassungen zur Sicherung von Qualität, Sicherheit und Lebensdauer
✅ Feineinstellungen der Maschinen nach Produktspezifikation
📌 Ergebnis: Ihre Anlagen arbeiten im optimalen Zustand – sicher, stabil und an die Produktion angepasst.
📋 FASE 3 – Erste Standards & Tests (A – Analyze)
Ohne klare Standards gibt es keine reproduzierbare Qualität. In dieser Phase erstellen wir die ersten Arbeitsanweisungen, Checklisten und Trainings, die Ihr Team sofort nutzen kann.
Wir testen, passen an und verankern das Verständnis für die Zusammenhänge zwischen Handlungen, Prozess und Ergebnis.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Test und Überprüfung bestehender bzw. neuer Prozeduren
✅ Qualitäts- und Sicherheitstests nach Instandsetzung oder Modifikation
✅ Erstellung von Arbeitsstandards und Checklisten (Version 1.0)
✅ Einführung von TPM-Basiswissen für das Team
✅ Soll-Ist-Vergleich der Ergebnisse mit Unternehmenszielen
✅ Start des TPM-Harmonogramms Version 1
📌 Ergebnis: Funktionsfähige, praxiserprobte Standards, die Leistung, Sicherheit und Qualität sichern.
🤝 FASE 4 – Optimierung mit Operatoren (I – Improve)
Standards funktionieren nur, wenn sie zu den Menschen und der Technologie passen. Deshalb optimieren wir gemeinsam mit Ihren Bedienern – für maximalen Praxisbezug und Akzeptanz.
In dieser Phase entstehen die finalen, alltagstauglichen Arbeitsanweisungen und das erste funktionierende Frühwarnsystem.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Gemeinsame Entwicklung optimaler Abläufe mit den Operatoren
✅ Berücksichtigung physischer Einschränkungen (z. B. Sehvermögen, Belastbarkeit)
✅ Finalisierung von Checklisten und Schritt-für-Schritt-Anleitungen (Version 2.0)
✅ Aufbau des Frühwarnsystems (Version 1)
✅ Testlauf mit dem gesamten Team und Anpassung bei Bedarf
✅ Kontinuierliche Beseitigung von Engpässen
📌 Ergebnis: Standards und Systeme, die von den Mitarbeitenden getragen werden – nicht nur auf dem Papier.
⚙️ FASE 5 – Implementieren & Stabilisieren (I→C – Improve/Control)
Jetzt wird aus einem Projektalltag der Produktionsalltag. Wir übertragen die neuen Prozesse in den Regelbetrieb, messen, passen an und sichern die erzielten Verbesserungen ab.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Vollständige Integration des Frühwarnsystems
✅ Befähigung der Operatoren für eigenständige Prozesskontrolle
✅ Tägliche Tests und Kurzzyklen zur Optimierung (PDCA)
✅ Umsetzung von 5S-Standards und Layoutanpassungen
✅ Feinjustierung von Maschinen, Software und Prozeduren
✅ Systematische Ursachenbeseitigung bei Abweichungen
📌 Ergebnis: Ein stabiler, reproduzierbarer Produktionsablauf mit klaren Verantwortlichkeiten und messbaren Erfolgen.
📈 FASE 6 – Abschluss & Verstetigung (C – Control)
Eine Veränderung ist nur dann erfolgreich, wenn sie bleibt. In dieser letzten Phase sichern wir die Nachhaltigkeit der Ergebnisse, dokumentieren den Erfolg und geben Ihnen eine klare Roadmap für die Zukunft.
Im Rahmen dieser Phase führen wir durch:
✅ Finale Versionen aller Standards, Checklisten und TPM-Pläne
✅ Re-Audit GRO Risk™ zur Bestätigung der Sicherheit und ISO-Konformität
✅ Vorher-Nachher-Report mit Kennzahlen, Bildern und Benchmarks
✅ Erstellung von Onboarding-Materialien für neue Mitarbeitende
✅ Planung für kontinuierliche Verbesserung (Lean/TPM-Roadmap)
📌 Ergebnis: Ein dauerhaft funktionierendes Produktionssystem mit klaren Weiterentwicklungszielen – bereit für Skalierung und künftige Herausforderungen.
🧩 Sie möchten nicht nur Feuer löschen, sondern ein System aufbauen, das stabil läuft und Probleme selbst frühzeitig erkennt?
Genau dafür gibt es GRO System™ – Vom Risiko zur vollen Leistung in 90 Tagen.
📌 Egal, ob Sie aktuell mit Stillständen, schwankender Qualität, Engpässen oder hohen Instandhaltungskosten kämpfen – oder einfach sicherstellen wollen, dass Ihre Prozesse zu 100 % laufen:
👉 Wir analysieren und optimieren Ihre Produktion von Grund auf – von der Arbeitssicherheit und Maschineninspektion über Reinigung und Modifikationen bis hin zu finalen Standards, Schulungen und einem funktionierenden Frühwarnsystem. Alles in 6 klaren Phasen – mit messbarem Zuwachs bei OEE, Qualität und Stabilität.
🔧 Und wenn nötig: Wir setzen die Maßnahmen gemeinsam mit Ihrem Team um – ohne Produktionsstopp.
📞 Jetzt unverbindlich beraten lassen oder einen kostenlosen Vorab-Check sichern.
🔧 Zusätzliche Dienstleistung: GRO Risk™ – Sicherheits- und Maschinen-Audit
Für Unternehmen, die vor der Optimierung absolute Sicherheit und OEM-Konformität sicherstellen wollen. Wir identifizieren technische und organisatorische Risiken, prüfen Ihre Maschinen auf Abweichungen zur Herstellerdokumentation und legen die Grundlage für ein stabiles, sicheres Produktionsumfeld.
📌 Ergebnis? Reduziertes Ausfallrisiko, Einhaltung aller relevanten Normen und ein klarer Maßnahmenplan für die nächsten Schritte im GRO System™.
Was verändert sich, wenn GRO System™ vollständig umgesetzt wird?
Viele Produktionsbetriebe kämpfen seit Jahren mit denselben Problemen: häufige Stillstände, schwankende Qualität, Engpässe, unvorhersehbare Maschinenergebnisse oder fehlende, einheitliche Standards. GRO System™ beseitigt diese Ursachen – und nach einer vollständigen 90-Tage-Umsetzung sind die Effekte klar messbar:
✅ Bis zu 70 % weniger Qualitätsreklamationen – dank stabiler Prozesse und klarer Arbeitsstandards.
✅ 40–50 % weniger Stillstandszeiten – durch ein funktionierendes Frühwarnsystem und eine optimierte Instandhaltungsorganisation.
✅ 15–30 % Materialeinsparung – durch präzisere Maschineneinstellungen, weniger Ausschuss und den Wegfall unnötiger Arbeitsschritte.
✅ OEE-Steigerung um 10–25 Prozentpunkte – durch Beseitigung chronischer Engpässe, kürzere Rüstzeiten und höhere Liniengeschwindigkeit.
In vielen Fällen werden die Hauptkennzahlen nicht nur erreicht, sondern übertroffen: Produktionslinien laufen mit stabilen Parametern, Maschinen arbeiten im optimalen Punkt, und die Prozesse lassen sich dank Checklisten, TPM-Plänen und geschultem Personal langfristig halten.
Zusätzlich verändert sich die Arbeitskultur:
🧠 Mitarbeitende verstehen den direkten Zusammenhang zwischen ihren Handlungen und den Ergebnissen,
🧾 Wartungsroutinen werden eingehalten,
📋 visuelle Kontrollen und Standards sind fester Bestandteil des Tagesgeschäfts.
📌 Das Ergebnis: Mehr Prozesssicherheit, vollständige Kontrolle über Leistung und Qualität, geringere Abhängigkeit von externem Support und dauerhaft dokumentierte Erfolge.
Kurz gesagt: GRO System™ ist keine Theorie – es ist ein in der Praxis verankertes Betriebssystem, das technisch messbare, wirtschaftlich spürbare und nachhaltig wirksame Verbesserungen liefert.
🔍 Warum unterscheidet sich unser Modell vom klassischen DMAIC?
Bei GetRealOpti nutzen wir die Logik von Lean Six Sigma (DMAIC – Define, Measure, Analyze, Improve, Control), haben sie jedoch an die industriellen Realitäten angepasst.
Der klassische DMAIC-Ansatz sieht vor, dass die Phase Control erst nach vollständigem Abschluss der Phase Improve eingeführt wird.
In der Produktion ist dieses Vorgehen riskant – Probleme können sofort auftreten, und Bediener kehren schnell zu alten Gewohnheiten zurück.
Darum gilt bei GetRealOpti:
Kontrollelemente führen wir früher ein – bereits ab Phase 3–4 starten wir mit dem TPM-Plan, Checklisten und dem Frühwarnsystem.
Ergebnisse sichern wir während des Projekts ab – wir warten nicht bis zum Ende, wodurch das Risiko des Ergebnisverlustes minimiert wird.
Wir handeln operativ, nicht nur „projektorientiert“ – Änderungen setzen wir direkt in der Produktion um, mit voller Einbindung der Bediener.
Wir kombinieren mehrere Methoden zu einem System – DMAIC ist das Grundgerüst, in der Praxis integrieren wir TPM, Lean, ISO und Managementsysteme, um messbare und nachhaltige Ergebnisse zu erzielen.
📌 Kundenvorteil: schnelle erste Ergebnisse, gesicherte Nachhaltigkeit der Veränderungen und deutliche Reduzierung des Risikos, dass Prozesse in den Ursprungszustand zurückfallen.
❓ Häufig gestellte Fragen (FAQ) – GRO System™
❓ Verändert GRO System™ die Ergebnisse wirklich in 90 Tagen?
Ja – aber nicht, weil wir eine „magische Formel“ haben, sondern weil wir die Ursachen beseitigen, anstatt nur die Symptome zu bekämpfen. Schwankende Qualität, Stillstände, Engpässe oder Bedienfehler sind Symptome – wir finden die Ursachen, setzen Lösungen um und schulen das Team, diese zu halten.
Erste Effekte (z. B. weniger Stillstände, bessere Qualitätskennzahlen) sind oft schon nach wenigen Wochen sichtbar.
❓ Nach welchen Standards und Methoden arbeitet ihr?
Wir arbeiten nach internationalen ISO-Normen (9001, 14001, 45001) und auf Basis von TPM und Lean Six Sigma (DMAIC). Zum Einsatz kommen u. a.: OEE, 5S, FMEA, SMED, 5 Why, PDCA, SPC, Prozessmapping (VSM/SIPOC) – alles dokumentiert und reproduzierbar.
❓ Ist GRO System™ nur für große Unternehmen geeignet?
Nein. Das Programm funktioniert in Betrieben jeder Größe – vom kleinen Werk bis zur internationalen Fertigungslinie. Besonders hilfreich ist es für:
• Unternehmen mit wiederkehrenden Reklamationen oder Stillständen,
• Betriebe nach dem Kauf neuer Maschinen,
• Firmen vor Kundenaudits oder Zertifizierungen,
• Teams, die Prozesse stabilisieren und die Leistung steigern möchten.
❓ Was umfasst GRO System™?
• Sicherheits- und Maschinenaudit (GRO Risk™)
• Reinigung, Regeneration und Modifikationen (GRO Clean™)
• Erstellung und Implementierung von Arbeitsstandards
• Schulungen für Bediener und Instandhaltung
• Frühwarnsystem für Abweichungen
• Abschlussbericht, TPM-Jahresplan und Roadmap für weitere Verbesserungen
❓ Was unterscheidet euch von typischen Beratungsfirmen?
Wir schreiben keine theoretischen Berichte. Wir gehen in die Produktion, arbeiten mit dem Team und setzen Veränderungen praktisch um. Unsere Lösungen sind auf Ihre Technologie, Ihre Menschen und Ihre Betriebsrealität zugeschnitten.
❓ Was, wenn ich keine Ressourcen zur Umsetzung habe?
Wir bieten ein erweitertes Paket an: Maschinenreinigung und -regeneration, TPM-Light-Implementierung, Mitarbeiterschulungen, Checklisten und Inspektionspläne. Wir setzen die Maßnahmen gemeinsam mit Ihrem Team um – ohne Produktionsstopp.
❓ Muss ich etwas vorbereiten, bevor das Programm startet?
Wir benötigen lediglich: Zugang zu Maschinen und Prozessen, einen technischen Ansprechpartner und (falls vorhanden) OEM-Dokumente und interne Anweisungen. Alles Weitere übernehmen wir.
❓ Wie lange dauert die Umsetzung – und wann sehe ich Ergebnisse?
Standardmäßig: Die vollständige Umsetzung dauert 90 Tage und besteht aus 6 Phasen. Erste Effekte – weniger Stillstände, bessere Arbeitsorganisation – sind oft schon in den ersten Wochen sichtbar. Die Endergebnisse werden im Vorher-Nachher-Report gemessen und dokumentiert.
🏆 Warum GetRealOpti?
Weil wir die Produktion als ganzheitliches System sehen – nicht als Ansammlung einzelner Probleme.
Hinter jedem Stillstand, jeder Reklamation und jedem Verlust steckt ein Prozess.
Hinter jedem Prozess: konkrete technische, organisatorische und menschliche Faktoren.
Das Team von GetRealOpti vereint über 15 Jahre Praxiserfahrung in verschiedenen Industriezweigen mit fundierter Kenntnis der Methoden Lean, TPM und ISO. Von der Maschinen- und Sicherheitsprüfung über die Optimierung von Einstellungen und Verlustreduzierung bis hin zur Erstellung von Standards, Kontrollsystemen und vollständigen operativen Implementierungen – wir begleiten den gesamten Weg.
Wir arbeiten nicht mit Vermutungen: Wir sehen. Wir messen. Wir lösen.
Jede Empfehlung basiert auf Messdaten, ISO-Normen und dem realen Zustand Ihrer Produktion.
🛠️ Was uns auszeichnet
GRO System™ ist nicht nur ein Optimierungsplan – es ist eine komplette Umsetzung in 90 Tagen, gemeinsam mit Ihrem Team:
GRO Risk™ – Sicherheits- und Maschinenaudit
GRO Clean™ – Regeneration und Reinigung kritischer Maschinen
Prozessoptimierung (Lean, 5S, Verlustreduktion, Rüstzeitverkürzung)
Erstellung und Einführung von Arbeitsstandards und Checklisten
Frühwarnsystem für Abweichungen
Schulungen für Bediener und Instandhaltung
Anpassung der Maschinen an reale Produktionsbedingungen
Systematische Wartung / TPM mit messbaren Ergebnissen
Langfristige Unterstützung (Basic – Standard – Premium)
🎯 Unser Ansatz
Wenn Leistung instabil ist und die Kosten steigen, liegt die Ursache fast immer tiefer: in einem unklaren System, fehlenden Standards oder nicht definierten Kontrollpunkten.
GRO System™ erkennt diese Schwachstellen – und definiert eine neue, optimierte Arbeitsstruktur für Ihre Produktion.
Sehen Sie ein Beispiel unserer Ergebnisse: