🚆 Fallstudie: +60 % Produktionskapazität durch Umstrukturierung und Fehlerreduktion

Strichzeichnung eines Fließbandes mit einem Roboterarm und einer Arbeiterfigur.
Ikon von einem Klemmbrett mit Häkchen, Zahnrad und Bleistift, symbolisiert Planung und Einstellung.
Goldenes Symbol mit einem Zahnrad mit Häkchen und einem Diagramm mit Pfeil nach oben, das Geschäftswachstum oder Prozessoptimierung darstellt.

Branche: Bahntechnik – Epoxid-Komponentenproduktion

Firma: BKT

Projektdauer: 3 Monate

1. Ausgangssituation und Herausforderungen

BKT, ein Hersteller von Komponenten für den Schienenfahrzeugbau, kämpfte mit mehreren produktionsrelevanten Problemen:

  • Ineffiziente Arbeitsstationen: Lange Wege, unklare Abläufe und ergonomische Defizite bremsten den Materialfluss.

  • Hohe Fehlerquote: Mängel in der Produktionsüberwachung führten zu Nacharbeiten und Rohstoffverlusten.

  • Niedrige Maschinenauslastung: Stillstände und Bedienfehler begrenzten die Produktionsleistung.

  • Lange Durchlaufzeiten: Verzögerungen beim Übergang zwischen Arbeitsschritten erschwerten termingerechte Lieferungen.

2. Maßnahmen und Umsetzung

✔ Reorganisation der Arbeitsstationen

  • Neue Layouts reduzierten Laufwege und erleichterten den Zugriff auf Werkzeuge und Materialien.

  • Ergebnis: +60 % Produktionskapazität durch klar definierte Zuständigkeiten und optimierte Wege.

✔ Fehlerreduktion (–20 %)

  • Einführung von Zwischenprüfungen und klaren Prozessvorgaben.

  • Stärkere Eigenkontrolle der Mitarbeitenden.

✔ Maschinenlaufzeit optimiert (+25 %)

  • Einführung einfacher Wartungspläne.

  • Schulung der Bediener zur Fehlervermeidung und schnelleren Reaktionen.

✔ Materialkosten gesenkt (–10 %)

  • Optimierung der Rohstoffnutzung durch besseres Dosieren und Planen.

  • Weniger Ausschuss durch stabile Prozesse.

✔ Prozessdurchlauf beschleunigt (–15 %)

  • Identifikation und Eliminierung nicht-wertschöpfender Tätigkeiten.

  • Einführung synchronisierter Arbeitstakte.

3. Ergebnisse

📈 +60 % Produktionskapazität
Dank Arbeitsplatzreorganisation und effizienterem Ablauf.

🔧 +25 % Maschinenverfügbarkeit
Weniger Stillstände, mehr Produktionszeit.

🎯 –20 % Fehlerquote
Stabile Abläufe = weniger Nacharbeit.

⏱ –15 % kürzere Produktionszeiten
Schnellere Übergaben, geringere Wartezeiten.

💰 –10 % geringere Materialkosten
Besserer Ressourceneinsatz durch präzise Planung.

4. Fazit

BKT konnte durch gezielte Maßnahmen die Produktivität massiv steigern und gleichzeitig Qualität, Materialeinsatz und Durchlaufzeiten optimieren. Das Ergebnis:

  • +60 % Produktionsleistung,

  • –20 % Fehler,

  • –10 % Kosten,
    – und das alles ohne aufwendige Technikinvestitionen – nur durch clevere Organisation, Standards und operatives Coaching.

Möchten Sie Ihre Produktionsprozesse optimieren?

Kontaktieren Sie uns!