🚆 Fallstudie: +60 % Produktionskapazität durch Umstrukturierung und Fehlerreduktion

Strichzeichnung eines Fließbandes mit einem Roboterarm und einer Arbeiterfigur.
Ikon von einem Klemmbrett mit Häkchen, Zahnrad und Bleistift, symbolisiert Planung und Einstellung.
Goldenes Symbol mit einem Zahnrad mit Häkchen und einem Diagramm mit Pfeil nach oben, das Geschäftswachstum oder Prozessoptimierung darstellt.

Branche: Bahntechnik – Epoxid-Komponentenproduktion

Firma: BKT

Projektdauer: 3 Monate

1. Ausgangssituation und Herausforderungen

Das Unternehmen BKT, ein Hersteller von Epoxidkomponenten für den Schienenfahrzeugbau, war mit mehreren produktionsbezogenen Problemen konfrontiert:

  • Ineffiziente Arbeitsstationen: Lange Laufwege, unklare Abläufe und ergonomische Schwächen behinderten den Materialfluss.

  • Hohe Fehlerquote: Fehlende Prozessüberwachung führte zu Nacharbeit und Rohstoffverlusten.

  • Niedrige Maschinenauslastung: Stillstände und Bedienfehler limitierten die Produktionsleistung.

  • Lange Durchlaufzeiten: Verzögerungen beim Übergang zwischen Arbeitsschritten erschwerten termingerechte Lieferungen.

2. Maßnahmen – gezielt und praxisnah umgesetzt

✔ Reorganisation der Arbeitsplätze
Neue Layouts reduzierten Wege und verbesserten den Zugriff auf Werkzeuge und Materialien.
Ergebnis: +60 % Produktionskapazität durch klare Zuständigkeiten und optimierte Abläufe.

✔ Fehlerreduktion (–20 %)
Einführung von Zwischenprüfungen und klaren Prozessvorgaben.
Stärkere Eigenkontrolle durch die Mitarbeitenden.

✔ Optimierung der Maschinenlaufzeit (+25 %)
Implementierung einfacher Wartungspläne.
Schulungen zur Fehlervermeidung und für schnellere Reaktionszeiten.

✔ Senkung der Materialkosten (–10 %)
Bessere Dosierung und Planung führten zu effizienterem Rohstoffeinsatz.
Weniger Ausschuss durch stabilisierte Prozesse.

✔ Beschleunigung der Durchlaufzeit (–15 %)
Eliminierung nicht-wertschöpfender Tätigkeiten.
Einführung synchronisierter Arbeitstakte.

3. Ergebnisse – messbar und nachhaltig

📈 +60 % Produktionskapazität
Durch bessere Strukturierung und schlankere Abläufe

🔧 +25 % Maschinenverfügbarkeit
Weniger Stillstände, mehr Produktionszeit

🎯 –20 % Fehlerquote
Stabilere Prozesse = weniger Nacharbeit

⏱ –15 % kürzere Durchlaufzeiten
Schnellere Übergaben und geringere Wartezeiten

💰 –10 % geringere Materialkosten
Durch bessere Planung und ressourcenschonendes Arbeiten

4. Fazit

Durch gezielte Reorganisation, klare Prozesse und operatives Coaching konnte BKT:

  • die Produktionsleistung um +60 % steigern,

  • Fehler um 20 % reduzieren,

  • Materialkosten um 10 % senken,

  • und gleichzeitig die Durchlaufzeiten verkürzen –
    ohne teure Technologieinvestitionen, allein durch clevere Organisation und gezielte Umsetzung.

Ihre Produktion kann mehr. Ohne neue Maschinen – mit dem richtigen System.

Wenn Sie operative Leistung statt nur Analyse suchen – sprechen Sie mit uns.