Unsere Erfahrung
Produktionsleistung bei Hoffmann Neopack AG, das Metallverpackungen für die Lebensmittelindustrie herstellt
Produktionsleistung um 85 % steigern – Von 20.000 auf 37.000 lackierte Teile pro Schicht durch Prozessoptimierungen und Verbesserung der Maschinenleistung.
Farbwechselzeit um 35 % reduzieren – Optimierte Abläufe für Farbwechsel führten zu einer Reduzierung des Zeitaufwands.
Schleifkapazität um 140 % erhöhen – Durch die Verbesserung der Schleifprozesse konnte die Kapazität erheblich gesteigert werden.
Ausschuss um 30-50 % senken – Schnelle Fehlererkennung und verbesserte Qualitätssicherung verringerten den Ausschuss.
Minimale Implementierungskosten – Die Optimierungen wurden mit minimalen Investitionen durch Reparaturen bestehender Maschinen umgesetzt.
Steigerung der Effizienz um 40 % in einem Unternehmen, das Maschinen zur Holz- und Aluminiumverarbeitung herstellt bei Homag AG
Steigerung der Lackiereffizienz um 40 % – Durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation und präzisere Applikationstechniken wurde die Lackierleistung erheblich gesteigert.
Reduzierung der Betriebszeit um 25 % – Optimierung der Produktionsprozesse und schnelleres Handling führten zu einer verkürzten Betriebszeit.
Verkürzung der Vorbereitungszeit der Elemente um 30 % – Durch effizientere Reinigungs- und Schutzmaßnahmen konnte die Vorbereitungszeit verringert werden.
Senkung der Betriebskosten um 20 % – Effektive Prozessoptimierungen reduzierten die Betriebskosten.
Reduzierung der Ausfallzeiten um 15 % – Durch schnelleres Eingreifen bei Störungen konnten Ausfallzeiten gesenkt werden.
Optimierung und Reparatur von Motoren, die extremen Belastungen ausgesetzt sind bei Porsche und BMW M-Power
Porsche- und BMW M-Power-Motoren sind Hochleistungsaggregate, die eine präzise Diagnose und spezialisierte Modifikationen erfordern. Im Rahmen meiner Arbeit habe ich zentrale Probleme wie übermäßigen Ölverbrauch, Überhitzung der Zylinder sowie Schäden an der Kurbelwelle und am Vanos-System behoben. Durch den Einsatz verstärkter Zylinderlaufbuchsen, Härtung der Kurbelwelle, einen modifizierten Ölkreislauf sowie vieler weiterer zusätzlicher Optimierungen und Modifikationen konnte die Haltbarkeit der Motoren erheblich verbessert, der Ölverbrauch um 90 % reduziert und die Gesamtleistung optimiert werden.
Steigerung der Effizienz im Lagerbereich um 30 % bei Fahrner Network GmbH / Hagner GmbH
Steigerung der Effizienz im Lagerbereich um 30 % – Optimierung der Lagerorganisation und des Materialtransports.
Minimierung von Fehlern bei der Lagerung um 15 % – Genauere Bestandsführung und verbesserte Lagerlogistik führten zu weniger Fehlern.
Optimierung der logistischen Prozesse um 20 % – Verbesserung der Koordination der Materialbewegungen zwischen den Abteilungen.
Steigerung der Lagerkapazität um 25 % – Durch die Implementierung eines besseren Lagermanagements konnte die Lagerkapazität signifikant erhöht werden.
Optimierung der Lackierprozesse – 40 % höhere Effizienz in einem Unternehmen, das medizinische Geräte lackiert bei Kopp AG
+40 % Lackierleistung – Durch optimierte Arbeitsplatzorganisation und verbesserte Sprühtechniken konnte die Lackierleistung gesteigert werden.
-30 % Vorbereitungszeit – Effizientere Reinigungs- und Schutzmaßnahmen führten zu einer verkürzten Vorbereitungszeit.
-25 % Materialverluste – Genauere Sprühtechnik und eine präzisere Fehlervermeidung reduzierten Materialverluste.
Höhere Lackierqualität – Verbesserte Haftung und weniger Oberflächenfehler durch eine präzisere Applikation.
Standardisierung des Prozesses für medizinische Komponenten nach DIN EN ISO 9001 und 13485 – Der Lackierprozess wurde nach internationalen Standards für medizinische Komponenten optimiert.
Steigerung der Produktion um 60 % bei BKT GmbH
Steigerung der Produktion um 60 % – Optimierung der Arbeitsstationen und Einführung effizienterer Produktionsmethoden führten zu einer signifikanten Steigerung der Produktionsleistung.
Reduzierung der Fehlerquote um 20 % – Verbesserte Arbeitsorganisation und präzisere Überwachung der Produktionsprozesse verringerten Fehler.
Reduzierung der Materialkosten um 10 % – Effektive Materialnutzung und Prozessoptimierungen reduzierten die Materialkosten.
Steigerung der Maschinenbetriebseffizienz um 25 % – Schulungen und die Optimierung des Maschinenbetriebs führten zu einer höheren Effizienz.
Steigerung der Produktionsleistung um 300 % bei Power Zone AG
Steigerung der Produktionsleistung um 50 % innerhalb des ersten Monats – Durch eine gezielte Analyse und sofortige Vereinfachung der Prozesse konnte die Produktionskapazität signifikant erhöht werden.
Produktionssteigerung um 300 % am Ende des Projekts – Durch eine vollständige Reorganisation der Arbeitsplätze, Einführung standardisierter Abläufe und Schulung eines zusätzlichen Mitarbeiters konnte die Effizienz vervielfacht werden.
Reduzierung von unnötigen Bewegungen und Wartezeiten – Optimierung der internen Logistik und klare Aufgabenverteilung führten zu spürbarer Zeitersparnis.
Nachweislich verbesserte Produktqualität und geringere Fehlerquote – Einführung von Kontrollpunkten im Prozess sorgte für stabile und zuverlässige Produktion.
Steigerung der Effizienz bei der Wartung und dem Umbau von Produktionslinien um 40% bei TECH-MOL AG
Die Effizienz der Wartung wurde um 40 % gesteigert – Dies wurde durch die Optimierung der Wartungsprozesse in mehreren Unternehmen wie Siemens, Amica und Romet erreicht.
Reduzierung der Produktionsausfälle um 30% – Schnellere und präzisere Reaktionen auf Störungen verkürzten die Ausfallzeiten der Produktionslinien.
Steigerung der Maschinenleistung um 25% – Durch Modernisierungen und präventive Wartung wurde die Maschinenleistung erhöht.
Senkung der Reparaturkosten um 15% – Effektives Wartungsmanagement und die Minimierung von Störungen trugen zur Senkung der Betriebskosten bei.