🎯 Fallstudie: +85 % Produktionsleistung durch Prozessstandardisierung

Gelbes Uhrensymbol mit Pfeil im Kreis
Gelbes Symbol einer Fabrik mit Schornsteinen und einem Pinsel.
Goldene Spraydose auf transparentem Hintergrund

Branche: Metallverpackungen – Lackier- & Schleifprozesse

Firma: Hoffmann Neopack AG

Projektdauer: 3 Monate (erste Ergebnisse nach 6-8 Wochen)

1. Ausgangssituation und Herausforderungen

Die Lackierabteilung war mit mehreren zentralen Einschränkungen konfrontiert:

  • Niedrige Produktionsleistung (17 000–20 000 Teile pro Schicht)

  • Unstabile Lackqualität, die wiederholte Nachmessungen erforderte

  • Lange Umrüstzeiten durch uneinheitliche Maschineneinstellungen

  • Häufige Ausfälle beim Schleifen aufgrund übermäßigen Werkzeugverschleißes

2. Maßnahmen – gezielt, praxisnah, wirkungsvoll

✔ Prozessstandardisierung
Maschinenparameter wurden für jeden Lacktyp stabilisiert.
Qualitätskontrollen wurden vereinheitlicht – weniger Prüfaufwand, höhere Prozesssicherheit.

✔ Restrukturierung des Schleifprozesses
Technische Anpassungen verlängerten deutlich die Standzeiten der Schleifmesser.
Gleichzeitig verbesserte sich die Oberflächenqualität messbar.

✔ Gezielte Instandhaltung
Serviceeinsätze an Öfen und Reinigungsanlagen erhöhten die Prozessstabilität spürbar.
Störungen wurden erkannt und behoben, bevor sie die Produktion beeinträchtigten.

✔ Qualitätskontrolle ab dem ersten Teil
Direkte Fehlerdiagnose nach Produktionsstart minimierte Ausschuss und Stillstände.

3. Ergebnisse – messbar und nachhaltig

📈 +85 % Produktivitätssteigerung
Von 20 000 auf bis zu 37 000 Teile pro Schicht – ohne zusätzliches Personal

⚙️ +450 % Schleifkapazität
Längere Laufzeiten der Messer, deutlich weniger Ausfälle

⏱ –35 % kürzere Umrüstzeiten
Dank stabiler, standardisierter Maschinenparameter

♻️ –30–50 % weniger Ausschuss
Durch Sofortkontrolle und vorausschauende Qualitätsabsicherung

💰 Keine Zusatzkosten
Alle Optimierungen basierten auf bestehenden Maschinen – keine Neuanschaffungen notwendig

4. Fazit

In nur 3 Monaten wurde durch präzise Analyse, technisches Know-how und konsequente Umsetzung Folgendes erreicht:

  • Produktionsleistung nahezu verdoppelt

  • Prozessqualität deutlich stabilisiert

  • Wartungsintervalle verlängert, Maschinenverfügbarkeit erhöht

Und das ohne zusätzliche Investitionen in neue Technik.


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