🎨 Fallstudie: +40 % Lackiereffizienz durch Prozessstandardisierung und Arbeitsplatzoptimierung

Symbol eines Siegels mit der Aufschrift "ISO" und zwei Bändern darunter, in gelber Farbe.
Icon eines Klemmbretts mit abgehakten Punkten und einer Zielscheibe mit Pfeil, in Gelb.
Symbol für finanziellen Verlust mit Geldsack und fallendem Diagramm.

Branche: Medizintechnik & Industrielackierung

Firma: Kopp Oberflächentechnik AG

Projektdauer: 3 Monate (erste Ergebnisse nach 1 Monat)

1. Ausgangslage und Herausforderungen

Das Unternehmen Kopp, spezialisiert auf die Lackierung medizinischer und industrieller Komponenten, sah sich mit mehreren kritischen Herausforderungen konfrontiert:

  • Lange Rüst- und Vorbereitungszeiten: Aufwendige Reinigungs- und Vorbereitungsprozesse bremsten den Durchsatz

  • Unklare Lackierparameter: Schwankende Qualität und häufige Nacharbeiten

  • Hoher Materialverbrauch: Ineffiziente Applikation verursachte erhebliche Lackverluste

  • Begrenzte Kabinenleistung: Geringe Auslastung der vorhandenen Lackieranlage schränkte die Kapazität ein

2. Maßnahmen – gezielt, strukturiert, effektiv

✔ Rüstzeiten um 30 % reduziert
Standardisierte Reinigungs- und Oberflächenprozesse
Strukturierte Arbeitsvorbereitung verkürzte Stillstände

✔ Optimierung der Lackierparameter
Schnellere Einrichtung der Kabine
Stabilere Prozesse mit höherer Wiederholgenauigkeit
Weniger Lackierfehler, weniger Nacharbeit

✔ Lean-orientierte Arbeitsplatzgestaltung
Reorganisation der Lackierstationen
Fokus auf kürzere Wege und ergonomische Abläufe
Ergebnis: +40 % mehr lackierte Einheiten pro Schicht

✔ Materialverluste um 25 % gesenkt
Präzisere Applikationssysteme eingeführt
Schulung der Mitarbeitenden zur effizienten Lackapplikation

✔ Prozessstandardisierung für medizinische Produkte
Implementierung der Normen DIN EN ISO 9001 und DIN EN ISO 13485
Definition klarer Parameter für High-End-Komponenten

3. Ergebnisse – schnell und normkonform

🎯 +40 % Lackiereffizienz in 3 Monaten
Mehr Stückzahlen pro Schicht – ohne neue Maschinen oder Investitionen

♻️ –25 % Materialverluste
Weniger Lackverbrauch bei konstanter Qualität

⏱ –30 % kürzere Rüstzeiten
Dank verbesserter Struktur und Vorbereitung

💡 Höhere Prozesssicherheit & Normkonformität
Keine Abweichungen bei medizinischen Bauteilen

🎨 Weniger Fehler, bessere Endqualität
Nacharbeiten auf ein Minimum reduziert

4. Fazit

Durch gezielte Maßnahmen in den Bereichen Rüstzeit, Prozessstabilität und Arbeitsplatzstruktur konnte Kopp:

  • die Lackierleistung um +40 % steigern,

  • den Materialverbrauch um –25 % senken,

  • und die Prozesssicherheit auf Normniveau bringen.

🔧 Ein klares Beispiel dafür, dass Organisation und Standards – auch ohne große Investitionen – zu messbaren Erfolgen führen.

Möchten Sie Ihre Lackierprozesse optimieren?

Kontaktieren Sie uns!