🏗 Fallstudie: +50 % Produktionsleistung durch Prozessoptimierung in der Lackiererei und Logistik
Branche: Maschinenbau & Oberflächenbehandlung
Firma: Homag GmbH
Projektdauer: 2 Monate (erste Ergebnisse nach 1 Monat)
1. Ausgangssituation und Herausforderungen
Homag, ein führender Maschinenbauer, stand im Bereich Lackierung und Logistik vor mehreren prozessbedingten Engpässen:
Lange interne Transportzeiten: Ineffiziente Kran- und Staplerkoordination führte zu Wartezeiten.
Schwache Auslastung der industriellen Waschmaschine: Die Teile wurden suboptimal platziert – Reinigungszeiten verlängerten sich unnötig.
Aufwändige Vorbereitungen für die Lackierung: Zeitintensive manuelle Schritte wie Abkleben, Spachteln und Gewindeschutz verlangsamen den Durchlauf.
Häufige Störungen: Fehlende Wartungsroutine der Waschmaschine führte zu Ausfällen und schlechter Waschqualität.
2. Maßnahmen und Umsetzung
✔ Produktionsdurchlauf beschleunigt (+50 %)
Beseitigung nicht-wertschöpfender Tätigkeiten.
Reorganisation von Arbeitsstationen zur Minimierung interner Wege.
✔ Effizienzsteigerung der Waschmaschine (+60 %)
Neue Lade-Layouts zur optimalen Ausnutzung des Waschraums.
Kürzere Zyklen durch gezielte Platzierung und Trennung der Teile.
✔ Einführung regelmäßiger Wartungsmaßnahmen
Planung und Umsetzung einer einfachen, aber wirksamen Wartungsroutine.
Filterwechsel, Düsenreinigung und Chemikalienkontrolle gemäß TPM-Prinzipien.
✔ Lackiervorbereitung beschleunigt (+40 %)
Bessere Abdecktechniken, Werkzeuge und Materialbereitstellung.
Schnellere Übergabe an Trocknung und Montage.
✔ Transportlogistik verbessert (+30 %)
Neue Kran- und Staplerkoordination zur Reduktion von Wartezeiten.
Ergonomische Neuordnung der Arbeitsbereiche.
3. Ergebnisse
📈 +50 % schnellere Gesamtproduktion
Deutliche Reduktion der Durchlaufzeit.
🧼 +60 % bessere Ausnutzung der Waschmaschine
Effizientere Chargenbeladung und kürzere Reinigungszeiten.
♻️ –35 % weniger Waschzyklen
Durch strukturierte Vorbereitung und Abläufe.
🎨 +40 % schnellere Lackiervorbereitung
Gleichbleibende Qualität bei kürzerer Bearbeitungszeit.
🚚 –30 % geringere Wartezeiten beim internen Transport
Dank verbesserter Logistik und Materialflusssteuerung.
🛠 Minimale Ausfallzeiten durch einfache TPM-Maßnahmen
Waschgüte verbessert, Störungen nahezu eliminiert.
4. Fazit
Durch ganzheitliche Prozessoptimierung konnte Homag innerhalb kürzester Zeit:
die Produktionsgeschwindigkeit um 50 % steigern,
Stillstände in Logistik und Technik reduzieren,
und die Gesamtqualität in der Lackiererei deutlich verbessern.
🔧 Dieser Fall zeigt: Kleine strukturelle Veränderungen und gezielte Wartung führen zu messbarer Produktivitätssteigerung – ganz ohne neue Investitionen.