GRO Risk™ – Gefahren identifizieren und Produktionsrisiken absichern

GRO Risk™ – Gefahren identifizieren und Produktionsrisiken absichern

• 🧾 Etappe 0 – Anmeldung und Qualifizierung des Betriebs

Jede Implementierung von GRO Risk™ beginnt mit einer präzisen Qualifizierung des Betriebs. Dieser Schritt ermöglicht es uns, die Produktionsspezifik, die Infrastruktur und die Bereiche mit dem höchsten Risikopotenzial genau zu verstehen.

✅ Erfassung der wichtigsten Informationen: Charakteristik des Produktionsprozesses, Hallenlayout, Art der Anlagen und gefährlichen Stoffe
✅ Identifizierung von Hochrisikobereichen: Öfen, Waschanlagen, Chemikalienlager, Bereiche mit eingeschränkter Sicht oder Belüftung
✅ Vorläufige Risikoklassifizierung des Betriebs in Bezug auf SUVA-/ISO-/Arbeitssicherheits-Anforderungen
✅ Festlegung des Leistungsumfangs sowie der verfügbaren Ressourcen und Ansprechpartner im Unternehmen

📏 Standards und Methodik:
📌 ISO 45001 – Identifizierung von Gefahren auf Systemebene
📌 TPM – Früherkennung kritischer Punkte in Maschinen und Instandhaltung
📌 Lean – Erkennung von Flussunterbrechungen und potenziellen Sicherheitsengpässen

🔍 Ergebnis: Der Betrieb ist für die weiteren Schritte qualifiziert – mit einem klar definierten Arbeitsumfang und identifizierten Bereichen, die in den nächsten Etappen analysiert werden.

• 🛡️ Etappe 1 – Präventive Inspektion und Gefahrenanalyse

In dieser Phase wird eine physische Inspektion des Betriebs durchgeführt. Ziel ist es, reale Gefahren zu erkennen, die in der Dokumentation oft nicht sichtbar sind – jedoch im täglichen Betrieb der Produktionshalle auftreten.

✅ Überprüfung des technischen Zustands von Maschinen, Schutzvorrichtungen, Barrieren, Sensoren, Belüftung und Löschsystemen
✅ Kontrolle der Platzierung und Verfügbarkeit von Notfallausrüstung: Feuerlöscher, Erste-Hilfe-Kästen, Not-Aus-Schalter
✅ Bewertung der Beschilderung: Notausgänge, Gefahrenzonen, chemische Piktogramme
✅ Abgleich von Verfahren mit dem tatsächlichen Verhalten der Mitarbeitenden – Analyse von Abweichungen und informellen Praktiken
✅ Dokumentation festgestellter Mängel – als Grundlage für die weitere Analyse

📏 Standards und Methodik:
📌 ISO 45001 – Inspektion gemäß Arbeitsschutz- und Sicherheitsanforderungen
📌 TPM – Überprüfung des technischen Zustands und der vorbeugenden Instandhaltung der Anlagen
📌 Lean / Gemba Walk – Beobachtung des tatsächlichen Arbeitsplatzes und der operativen Abläufe

🔍 Ergebnis: Liste der identifizierten Gefahren mit Beschreibung, Standort und einer ersten Risikobewertung – bereit zur Visualisierung und Klassifizierung in der nächsten Phase.

• 🧾 Etappe 2 – Zustandsdokumentation und Risikovisualisierung

Die identifizierten Gefahren werden klar, visuell und technisch präzise dokumentiert. Ziel ist es, eine Grundlage für die Priorisierung von Maßnahmen sowie eine transparente interne Kommunikation der Risiken zu schaffen.

✅ Fotodokumentation und Checklisten mit Beschreibung jeder einzelnen Gefährdung
✅ Erstellung von Produktionslayouts mit eingezeichneten Risikopunkten (Zonen-Mapping)
✅ Einstufung der Risiken in drei Kategorien:
  – 🔴 Kritisch (sofortige Maßnahmen erforderlich)
  – 🟠 Schwerwiegend (dringende Intervention)
  – 🟡 Mittel (Empfehlung im geplanten Zeitrahmen)
✅ Zuweisung einer Dringlichkeitsstufe zu jeder Gefährdung unter Berücksichtigung der Auswirkungen auf Personen, Maschinen und die Betriebskontinuität

📏 Standards und Methodik:
📌 ISO 9001 – Systematisierung der Risiken in der Qualitätsdokumentation
📌 Lean / Visual Management – Visualisierung von Gefahren im Produktionsumfeld
📌 Six Sigma – Risikoklassifizierung als Ausgangspunkt zur Reduzierung von Prozessfehlern

🔍 Ergebnis: Konsistente Risikodokumentation mit Karten, Fotos und Analyse – als Grundlage für die Erstellung eines Maßnahmenplans im nächsten Schritt.

• 🛡️ Etappe 3 – Abschlussbericht und Maßnahmenplan zur Risikominimierung

Auf Basis der durchgeführten Analyse entsteht ein präziser Bericht mit technischen und organisatorischen Empfehlungen. Ziel ist die Umsetzung konkreter Maßnahmen zur Risikoreduzierung sowie die Sicherstellung der Konformität mit externen Anforderungen.

✅ Erstellung einer detaillierten Liste von Schutzmaßnahmen:
  – Installation von Abdeckungen, Barrieren, Verriegelungen
  – Verbesserung der Kennzeichnungen und Reorganisation der Zugänge
✅ Priorisierung der Empfehlungen:
  – Sofortmaßnahmen
  – Dringende Maßnahmen
  – Empfohlene Maßnahmen (langfristige Umsetzung)
✅ Unterstützung bei der Erstellung der Dokumentation für:
  – SUVA-Kontrollen
  – Anforderungen nach ISO 9001 / ISO 45001
  – Externe Audits und Kundeninspektionen

📏 Standards und Methodik:
📌 ISO 9001 / 45001 – Risikomanagementstruktur und Audit-Konformität
📌 TPM – Prävention durch technische Schutzmaßnahmen
📌 Lean / 5S – Raumorganisation und klare Kennzeichnungen

🔍 Ergebnis: Klarer und vollständiger Maßnahmenplan – bereit zur Umsetzung und Verteidigung während Audits, der eine reale Verringerung der betrieblichen Risiken gewährleistet.

• 🎓 Etappe 4 – Schulung des Teams

Wissen und Einsatzbereitschaft des Teams sind entscheidend für ein effektives Risikomanagement. Dieser Schritt konzentriert sich auf die Sensibilisierung für Gefahren sowie auf die Vermittlung praktischer Werkzeuge für den Arbeitsalltag.

✅ Schulung für Maschinenbediener, Instandhaltungsteams und Sicherheitsbeauftragte:
  – Besprechung der identifizierten Risiken
  – Reaktionsszenarien für Notfallsituationen
✅ Übergabe von betrieblichen Dokumenten:
  – Checklisten, Ablaufdiagramme, Reaktionsanweisungen
✅ Stärkung der Sicherheitskultur:
  – Förderung der Teamverantwortung
  – Einbindung der Mitarbeitenden in die tägliche Prävention

📏 Standards und Methodik:
📌 ISO 45001 – Kompetenzentwicklung in der Gefahrenidentifikation und Risikominderung
📌 TPM – Aktive Einbindung der Bediener in die Maschinenüberwachung
📌 Lean / 5S – Visualisierung von Gefahren und klare Arbeitsplatzregeln

🔍 Ergebnis: Das Team weiß, wie es reagieren muss, versteht potenzielle Risiken und wird zu einem aktiven Bestandteil des betrieblichen Sicherheitsmanagements.

• 🛡️ Etappe 5 – Validierung der Schutzmaßnahmen und Abschluss der Maßnahmen

Nach der Umsetzung der Schutzmaßnahmen wird deren Wirksamkeit validiert. Ziel ist es sicherzustellen, dass alle Risiken wirksam reduziert wurden und die umgesetzten Änderungen den geltenden Vorschriften und Branchenstandards entsprechen.

✅ Überprüfung der Wirksamkeit aller eingeführten Schutzmaßnahmen
✅ Kontrolle der Konformität mit Arbeitsschutzvorschriften, Anforderungen der SUVA, ISO 45001, ISO 9001 und internen Standards des Kunden
✅ Erstellung eines abschließenden Protokolls und vollständiger Dokumentation, bereit zur Vorlage bei externen Audits oder behördlichen Kontrollen

📏 Standards und Methodik:
📌 ISO 45001 – Einhaltung der Arbeitsschutz- und Sicherheitsvorschriften
📌 ISO 9001 – Qualität und Transparenz der Dokumentation
📌 SUVA / nationale Vorschriften – Konformität mit den Anforderungen der Kontrollinstitutionen

🔍 Ergebnis:
Vollständig dokumentierte und geprüfte Schutzmaßnahmen, verteidigungsfähig bei Kontrollen – sowie eine messbare Verbesserung der betrieblichen Sicherheit im Unternehmen.

• 🔁 Etappe 6 – Angebot für eine fortlaufende Zusammenarbeit

Nach Abschluss des GRO Risk™-Audits bieten wir eine weiterführende Zusammenarbeit in Form ergänzender Dienstleistungen an. Ziel ist es, ein hohes Niveau an Sicherheit und betrieblicher Stabilität langfristig zu sichern, neue Risiken präventiv zu vermeiden, die Sicherheitskultur zu stärken und die tägliche Maschinenarbeit kontinuierlich zu optimieren.

✅ GRO Clean™ – zyklische Industriereinigung (z. B. von Lackieröfen), Regeneration von Komponenten und Prävention von ausfallbedingten Störungen durch Verschmutzungen
✅ GRO Check360™ – umfassendes Audit von Prozessen, Maschinen und Arbeitsorganisation basierend auf TPM, Lean und ISO. Messbare Daten, klare Diagnose und Maßnahmenplan zur Reduzierung von Reklamationen, Stillständen und Kosten
✅ GRO Restart™ – schnelle Intervention nach einem schweren Ausfall oder Vorfall – Ursachenanalyse, Stabilisierung der Situation und Wiederherstellung der Produktionskontinuität
✅ GRO System™ – Einführung eines effizienten Maschinennutzungssystems: 5S, TPM, Checklisten, visuelle Steuerung und Entwicklung der Bediener – für höhere Qualität, Sicherheit und Produktivität

📏 Standards und Methodik:
📌 TPM – vorbeugende Instandhaltung und aktive Beteiligung der Teams
📌 Lean / 5S – Beseitigung von Verschwendung und Standardisierung der Arbeitsumgebung
📌 ISO 9001 / 45001 – kontinuierliche Verbesserung und Sicherheitskultur

🔍 Ergebnis:
Sicherheit wird zu einem festen Bestandteil des Arbeitsalltags – und nicht zu einem einmaligen Projekt. Durch die kontinuierliche Zusammenarbeit sichern wir nachhaltige Ergebnisse, höhere Prozessvorhersagbarkeit und ein stärkeres Engagement des Teams.

🛡️ Risiken im Betrieb? Sicherheitslücken? Unklare Gefahrenquellen?

GRO Risk™ ist nicht nur eine Momentaufnahme – sondern ein strukturierter Prozess zur dauerhaften Risikominimierung und Stärkung der Betriebssicherheit.

📌 Wir identifizieren, dokumentieren und priorisieren alle sicherheitsrelevanten Risiken in Ihrem Betrieb – technisch präzise, visuell klar und ISO-konform.
Vom einzelnen Arbeitsplatz bis zur gesamten Produktionslinie – wir zeigen, wo Handlungsbedarf besteht und wie Sie diesen effektiv umsetzen.

👉 Unser strukturiertes Vorgehen umfasst:

• Vor-Ort-Inspektion und Erfassung aller Gefahrenquellen

• Risikobewertung nach Einfluss auf Menschen, Maschinen und Prozesse

• Fotodokumentation & Layouts mit markierten Gefahrenzonen

• Handlungsempfehlungen nach Dringlichkeit (sofort / dringend / langfristig)

• Unterstützung bei der Vorbereitung auf SUVA-Prüfungen, ISO- und Kundenaudits

🔧 Auf Wunsch begleiten wir die Umsetzung vor Ort, schulen Ihr Team und sorgen dafür, dass Sicherheitsmaßnahmen nicht nur auf dem Papier bestehen – sondern im Alltag funktionieren.

📞 Jetzt Kontakt aufnehmen und mit einem klaren Risikobild starten – bevor ein Vorfall passiert.