Ihr Produktionserfolg beginnt jetzt
Ohne Maschinenwechsel, ohne unnötige Kosten, in 3 Monaten kann Ihre Produktion die Erwartungen übertreffen.
GetRealOpti - Experte für Prozessoptimierung und industrielle Implementierungen
GetRealOpti ist kein klassisches Beratungsunternehmen.
Wir optimieren Prozesse, schulen Teams und stabilisieren Maschinen – direkt in der Produktion, ohne Umwege.
Das ist keine Theorie. Das ist praktische Transformation mit Wirkung.
Wir verkaufen keine Präsentationen. Wir liefern Checklisten.
Keine Versprechen – sondern Resultate.
GetRealOpti bedeutet: Effizienz, Qualität, Sicherheit. In der Werkshalle – nicht im Besprechungsraum.
Warum sollten Sie uns wählen?
Tiefgehendes Verständnis für Prozesse und Technologien
Durch unsere langjährige Erfahrung direkt in der Produktion haben wir die außergewöhnliche Fähigkeit, Prozesse von innen heraus zu verstehen und zu optimieren. Unser praxisnaher Ansatz ermöglicht es uns, die entscheidenden Bereiche zur Verbesserung zu identifizieren und schnell messbare Ergebnisse zu erzielen. Während klassische Prozessoptimierung oft aus der Büro-Perspektive erfolgt, sehen Wir direkt vor Ort, was wirklich funktioniert – und was nicht. Diese Herangehensweise ermöglicht signifikante Effizienzsteigerungen, oft ohne große Investitionen.
Fokus auf die Unternehmensziele
Unsere Optimierungsstrategie orientiert sich stets an den übergeordneten Zielen des Unternehmens. Wir berücksichtigen Produktions-, Finanz- und Organisationsziele und konzentrieren uns auf Maßnahmen, die den größten Nutzen bringen. Aus Erfahrung wissen wir, dass oft schon die Verbesserung bestehender Prozesse enorme Veränderungen bewirken kann – und Investitionen nur dann notwendig sind, wenn sie einen klaren, messbaren Mehrwert schaffen.
Hohe Flexibilität und proaktives Handeln
Wir sind direkt in den Optimierungsprozess involviert, testen und implementieren Lösungen unter realen Produktionsbedingungen. Dadurch können Anpassungen in Echtzeit vorgenommen und auf die spezifischen Gegebenheiten des Unternehmens abgestimmt werden. Unser proaktiver Ansatz ermöglicht eine schnelle Identifikation von Schwachstellen und deren sofortige Behebung, was sich direkt auf die Effizienz auswirkt.
Maximale Effizienz bei minimalen Kosten
Dank unsereer Erfahrung können wir signifikante Verbesserungen erzielen, ohne dass hohe Investitionen in neue Technologien erforderlich sind. Unsere Fokus liegt auf der optimalen Nutzung bestehender Ressourcen und der gezielten Prozessoptimierung, um Effizienzsteigerungen so kosteneffizient wie möglich umzusetzen. Unserer Ziel ist es, mit minimalem Mitteleinsatz das Maximum an Leistung und Produktivität herauszuholen.
Ganzheitlicher Optimierungsansatz
Unser Ansatz deckt sämtliche Aspekte des Produktionsprozesses ab – von Technologie über Arbeitsabläufe bis hin zur Teamführung. Wir identifizieren und eliminieren systematische Ineffizienzen, wodurch die gesamte Produktionsstruktur nachhaltig verbessert wird. Die von uns eingeführten Veränderungen haben langfristige Auswirkungen und steigern die Leistungsfähigkeit des gesamten Unternehmens.
Arbeiten nach internationalen Standards
Unsere Methoden basieren nicht nur auf Erfahrung und Praxis, sondern auch auf weltweit anerkannten Normen und Zertifizierungen.
Wir verbinden operatives Know-how mit systematischer Qualität – für Ergebnisse, die auch langfristig wirken.
🔹 TPM – zertifiziert durch LGN / LEI
🔹 Lean Six Sigma Green Belt – zertifiziert durch IASSC
🔹 ISO 9001 / 14001 / 45001 – zertifiziert durch TÜV
Diese Standards setzen wir nicht nur um – wir integrieren sie in den Alltag Ihrer Produktion.
Individuelle Anpassung an jedes Unternehmen
Jedes Unternehmen ist einzigartig – und genau darauf passen wir unsere Lösungen an. Unser breites Erfahrungsspektrum in verschiedenen Branchen und Produktionssystemen ermöglicht es uns, Optimierungspotenziale schnell zu erkennen und maßgeschneiderte, effektive Lösungen zu entwickeln. Dabei stehen stets die spezifischen Bedürfnisse des jeweiligen Unternehmens im Mittelpunkt.
Sehen Sie, wie wir Effizienz und Qualität ohne große Investitionen verbessern.
Fallstudien
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- Produktionssteigerung um 300% nach 3 Monaten durch Einführung eines Akordsystems und Umstrukturierung der Arbeitsabläufe.
- Reduzierung der Fehlerquote um 30-50% dank verbesserter Qualitätskontrollen und schneller Fehlererkennung.
- Schnellere Produktion nach nur 1 Monat, mit erheblichem Anstieg der Produktionsmenge.
- Minimale Investitionen: Optimierungen der vorhandenen Ressourcen und Arbeitsprozesse ohne große Kapitalausgaben.
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- Produktionsleistung um 85% steigern – von 20.000 auf 37.000 lackierte Teile pro Schicht
- Farbwechselzeit um 35% reduzieren
- Schleifkapazität um 140% erhöhen
- Ausschuss um 30-50% senken dank schneller Fehlererkennung
- Minimale Implementierungskosten (hauptsächlich Reparaturen bestehender Maschinen)
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- +40% Lackierleistung durch optimierte Arbeitsplatzorganisation und bessere Applikationstechniken
- -30% Vorbereitungszeit durch effizientere Reinigungs- und Schutzmaßnahmen
- -25% Materialverluste durch präzisere Sprühtechnik und Fehlerreduktion
- Höhere Lackierqualität mit besserer Haftung und weniger Oberflächenfehlern
- Standardisierung des Prozesses für medizinische Komponenten nach DIN EN ISO 9001 und 13485
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- Steigerung der Lackiereffizienz um 40%
- Reduzierung der Betriebszeit um 25%
- Verkürzung der Vorbereitungszeit der Elemente um 30%
- Senkung der Betriebskosten um 20%
- Reduzierung der Ausfallzeiten um 15%
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- Steigerung der Produktion um 60 % – Optimierung der Arbeitsstationen und Einführung effizienterer Produktionsmethoden.
- Fehlerquote um 20 % reduziert – Verbesserung der Arbeitsorganisation und präziserer Überwachung der Produktionsprozesse.
- Reduzierung der Materialkosten um 10 %
- Steigerung der Maschinenbetriebseffizienz um 25 % – Schulungen und Optimierung des Maschinenbetriebs führten zu einer höheren Effizienz.
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• Steigerung der Effizienz im Lagerbereich um 30% – Optimierung der Lagerorganisation und des Materialtransports.
- Minimierung von Fehlern bei der Lagerung um 15%
- Optimierung der logistischen Prozesse um 20 % – Verbesserung der Koordination der Materialbewegungen zwischen den Abteilungen.
•Steigerung der Lagerkapazität um 25 % – Durch die Implementierung eines besseren Lagermanagements
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- Steigerung der Effizienz der Wartung um 40% – Die Optimierung der Wartungsprozesse führte zu einer Effizienzsteigerung in Betrieben wie Siemens, Amica und Romet.
- Reduzierung der Produktionsausfälle um 30% – Schnellere und präzisere Reaktionen auf Störungen verkürzten die Ausfallzeiten der Produktionslinien.
- Steigerung der Maschinenleistung um 25% – Durch Modernisierungen und präventive Wartung wurde die Maschinenleistung erhöht.
- Senkung der Reparaturkosten um 15% – Effektives Wartungsmanagement und die Minimierung von Störungen trugen zur Senkung der Betriebskosten bei.
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Porsche- und BMW M-Power-Motoren sind Hochleistungsaggregate, die eine präzise Diagnose und spezialisierte Modifikationen erfordern. Im Rahmen unserer Arbeit haben wir zentrale Probleme wie übermäßigen Ölverbrauch, Überhitzung der Zylinder sowie Schäden an der Kurbelwelle und am Vanos-System behoben. Durch den Einsatz verstärkter Zylinderlaufbuchsen, Härtung der Kurbelwelle und die Optimierung des Schmiersystems konnten wir die Haltbarkeit der Motoren erheblich verbessern, den Ölverbrauch um 90 % reduzieren und die Gesamtleistung optimieren.
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