Die Maschine läuft, trotzdem staut sich Material. Einstellungen schwanken zwischen Schichten. Eine Analyse liegt vor, aber im Alltag ändert sich wenig. GRO System™ verbindet Ursachenanalyse mit technischer Arbeit, klaren Abläufen und der praktischen Einbindung Ihres Teams.
Veränderung entsteht an der Maschine, nicht am Schreibtisch.
Ein grosser Teil von GRO System™ findet direkt in der Halle statt, gemeinsam mit Ihren Mitarbeitenden. Die Produktion wird nicht angehalten, sondern läuft normal weiter. Stillstände planen wir nur, wenn Reparaturen, Störungsbehebung oder Service es erfordern.
Wir arbeiten mit Ihrem Team: Wir erklären den Prozess, die Funktion der Maschinen und ihre Zusammenhänge. Wir lösen die tatsächlichen Probleme der Bedienenden – jene, die vom Schreibtisch aus nicht sichtbar sind, und jene, die schon so lange bestehen, dass man es «an dieser Maschine eben so macht».
So sinkt der Widerstand gegen Veränderung, denn Ihre Mitarbeitenden werden Teil davon. Sicherheit, Prozessverständnis, Qualität, Stabilität und Tempo der Produktion verbessern sich.
Dauer
In der Regel 1–3 Monate, je nach Unternehmen, Umfang, Komplexität und Ausgangszustand.
Produktion
Läuft weiter; Stillstände nur für vereinbarte Reparaturen und Service.
AUSGANGSSITUATION
Wann diese Leistung gebraucht wird.
Wiederkehrende Stillstände, Mikrostillstände, wechselnde Zykluszeiten oder chronische Engpässe.
Abweichende Parameter und Qualität zwischen Produkten, Schichten oder Bedienern.
Unklare Materialwege, unnötige Bewegungen, lange Rüstzeiten oder hoher Ausschuss.
Analysen ohne Umsetzung, fehlende Standards, lückenhafte Wartung oder verlorenes Prozesswissen.
FÜR WEN?
Passt das zu Ihrem Betrieb?
Für Produktionsbetriebe, die Maschinen, Abläufe und Zusammenarbeit gemeinsam verbessern möchten – mit Produktion, Instandhaltung und Führung an einem Tisch.
TYPISCHE ANLÄSSE
Wann ein Gespräch sinnvoll ist.
Wiederkehrende Stillstände, schwankende Qualität oder Engpässe trotz einzelner Korrekturen.
Unterschiedliche Arbeitsweisen und fehlende Standards für Bedienung, Wartung oder Prozesskontrolle.
Analyseergebnisse liegen vor, doch technische Änderungen, Verantwortlichkeiten und Umsetzung greifen noch nicht ineinander.
AM OFEN. AN DER LINIE. IM BETRIEB.
Was wir konkret bearbeiten.
Engpässe, Anlagenzustand, Materialfluss und Teamwissen zusammenbringen. Änderungen an der Linie erproben und in den Arbeitsalltag überführen.
01
Phase 0 · Ziele und Ausgangslage — Define
Gemba Walk, SIPOC bzw. Wertstromdarstellung (VSM), OEE-Baseline und relevante KPI bilden den Ausgangspunkt. Arbeitsplatzorganisation mit 5S und Risiken für Qualität, Umwelt und Arbeitssicherheit aufnehmen. Mit dem Betrieb Ziele, Messgrössen, Prioritäten und Mitwirkung festlegen.
02
Phase 1 · Risiko und Maschine — Measure
Maschinen, Arbeitsplätze und Prozesse mit Dokumentation und Herstellerdaten vergleichen. Reale Leistungsgrenzen, Schutzfunktionen und Störquellen untersuchen. Notfall- und Abweichungsverfahren, Monitoring-Punkte und ein erstes TPM-Jahresgerüst aufbauen; Risk kann diesen Teil vertiefen.
Reinigung und Regeneration, vereinbarte Mängelbeseitigung und Feinjustierung mit Produktspezifikation und realem Prozess verbinden. Drehzahl, Druck, Vorschub, Temperatur und Sensorwerte prüfen. Mechanische, elektrische oder logische Änderungen nur mit passenden Zuständigkeiten, Freigaben und abgestimmtem Auftrag.
04
Phase 3 · Erste Standards und Tests — Analyze
Bestehende und neue Verfahren testen. Qualitäts- und Funktionsprüfungen nach Eingriffen dokumentieren; erste Arbeitsanweisungen, Checklisten und TPM-Pläne erstellen. Soll und Ist vergleichen. Kontrollen beginnen bereits hier und werden während des Projekts weiterentwickelt.
05
Phase 4 · Mit Operatoren verbessern — Improve
Abläufe gemeinsam an der Maschine erproben, Engpässe und unnötige Bewegungen bearbeiten. Sehvermögen, Belastbarkeit und Bedienrealität berücksichtigen. Schrittanleitungen und Checklisten überarbeiten, erste Frühwarnpunkte einführen und mit dem Team testen.
06
Phase 5 · Im Regelbetrieb stabilisieren — Improve / Control
Abweichungsreaktionen, Zuständigkeiten und eigenständige Prozesskontrolle in den Alltag überführen. Kurze PDCA-Zyklen, 5S, Layoutanpassungen und abgestimmte Feinjustierung verbinden. Qualität, Rüstzeit, Verfügbarkeit, Ausschuss und Durchsatz an den festgelegten Ausgangswerten prüfen.
07
Phase 6 · Übergabe und Weiterentwicklung — Control
Finale Standards, Checklisten und TPM-Pläne übergeben. Risikopunkte erneut ansehen, Vorher-/Nachher-Bericht mit Kennzahlen und Fotos erstellen und Einweisung neuer Mitarbeitender vorbereiten. Mit einer Lean-/TPM-Roadmap die nächsten Entwicklungsaufgaben planen.
GRO SYSTEM™ · DAS BINDEGLIED
Analyse, Technik und Umsetzung verbinden.
Zwischen einer Empfehlung und einem funktionierenden Ablauf liegen oft offene Fragen: Wer übernimmt die Aufgabe? Welche Einstellung passt? Woran erkennt das Team eine Abweichung? GRO System™ bringt diese Fragen in einem gemeinsamen Vorgehen zusammen.
Menschen & Verantwortung
Das Wissen der Operatoren, die Ziele der Führung und klare Zuständigkeiten in die Arbeit am Prozess einbeziehen.
Maschinen & Instandhaltung
Anlagenzustand, Einstellungen und Wartungsroutinen gemeinsam betrachten – dort, wo Verschleiss, Stillstände oder Schwankungen entstehen.
Technologie & Ablauf
Maschinenparameter, Materialfluss und Arbeitsschritte aufeinander abstimmen. So wird auch die Nutzung der Technik im Alltag Teil der Aufgabe.
Analyse & Prioritäten
Beobachtungen, Messwerte und vereinbarte Kennzahlen zusammenführen. Daraus werden nachvollziehbare Prioritäten für die Umsetzung.
Umsetzung & Standards
Abgestimmte Änderungen mit dem Team erproben, dokumentieren und in Arbeitsanweisungen, Checklisten und Schulung verankern.
Jeder im Betrieb sieht einen anderen Ausschnitt derselben Maschine. Die Instandhaltung sorgt dafür, dass sie läuft. Die Bedienenden dafür, dass der Plan erfüllt wird. Die Qualitätssicherung achtet auf das Produkt, die Schichtleitung auf Menschen und Termine, die Geschäftsleitung auf die Kosten. Jede dieser Sichtweisen ist berechtigt, ergibt für sich allein aber kein vollständiges Bild. GRO bringt sie an einem Arbeitsplatz zusammen und sucht eine Lösung, die für alle funktioniert. Oft lässt sich so die Arbeit einer Abteilung oder Maschine deutlich verbessern – ohne Investition in neue Anlagen.
Methoden und technische Grundlagen
Lean Six Sigma / DMAIC verbindet Define, Measure, Analyze, Improve und Control. Kontrollelemente werden bereits während der Umsetzung aufgebaut.
Gemba Walk, SIPOC und VSM für Prozess und Materialfluss; OEE und KPI für Ausgangslage und Wirkung.
TPM, autonome Wartung, Jahresplanung, 5S und visuelles Management für den täglichen Betrieb.
FMEA, 5 Why, SMED, PDCA und SPC je nach Ursachenlage, Rüstaufgabe und verfügbarer Datenbasis.
OEM-Dokumentation und vereinbarte Anforderungen aus Qualitäts-, Umwelt- und Arbeitsschutzmanagement in den Projektplan integrieren.
Zielbild, Prozessdarstellung, Baseline und vereinbarte KPI.
Massnahmen- und Änderungsnachweise mit Versuchs- und Prüfergebnissen.
Versionierte Arbeitsstandards, Schrittanleitungen, Checklisten und TPM-Jahresplan.
Frühwarnpunkte, Abweichungsreaktionen und Zuständigkeiten.
Vorher-/Nachher-Bericht, Onboarding-Material und Lean-/TPM-Roadmap.
Ausführungsumfang passend zum Betrieb
Integriertes Verbesserungsprojekt
Ein abgestimmter Fahrplan verbindet Diagnose, technische Arbeiten, Standards, Operatorentraining und Wirkungskontrolle. Typischerweise dauert es 1 bis 3 Monate; genaue Dauer und Ziele werden betriebsspezifisch vereinbart.
Erweiterte operative Umsetzung
Wenn interne Kapazitäten fehlen, werden Reinigung, Regeneration, TPM-Light, Schulung und Inspektionspläne als ausführende Arbeit in den Auftrag aufgenommen.
Stabilisierung und langfristige Begleitung
Nachkontrollen, Training neuer Mitarbeitender und weitere technische bzw. organisatorische Verbesserung sichern die Weiterentwicklung nach Projektabschluss.
GRO / ÜBERGABE
Was Sie nach dem Auftrag in der Hand haben
Sie erhalten einen umgesetzten und dokumentierten Arbeitsstand: auf den Prozess abgestimmte Technik, getestete Abläufe, geschulte Bediener und definierte Kontrollpunkte. Die Wirkung wird an vereinbarten Kennzahlen beurteilt; ein fixer Prozentgewinn wird nicht vorgegeben.
Nach Projektabschluss bleiben im Betrieb:
Arbeitsstandards für die einbezogenen Arbeitsplätze und Maschinen.
Gereinigte Öfen und behobene Mängel im Rahmen der vereinbarten Arbeiten.
Ein stabilerer Prozess sowie besseres Tempo, mehr Sicherheit und Qualität, geprüft an vereinbarten Kennzahlen.
Fertige Checklisten für die Mitarbeitenden.
Einarbeitungsunterlagen, die die Einarbeitung neuer Mitarbeitender deutlich verkürzen.
Fragen zum Leistungsumfang
Ist System nur ein Lean-Workshop?
Nein. Der Umfang reicht von Maschinenzustand und Parametern über Materialfluss, Rüstvorgänge und Wartung bis zu Standards, Training und tatsächlicher Umsetzung im Betrieb.
Müssen zuerst alle anderen Module gekauft werden?
Nein. Clean, Check360 und Risk können gezielt eingebunden werden. Inhalt, Reihenfolge und Mitwirkung richten sich nach dem Ausgangszustand; keine Pflichtkette und kein pauschales Ergebnisversprechen in einer festen Frist.
Den betroffenen Prozess, wiederkehrende Probleme und das Ziel bestimmen. Messgrössen, Zuständigkeiten und Projektumfang vereinbaren.
02
Schrittweise umsetzen
Änderungen direkt im Prozess erproben, Beobachtungen dokumentieren und mit Produktion, Instandhaltung und Führung abstimmen.
03
In den Alltag übergeben
Ergebnisse mit den Ausgangswerten vergleichen. Standards, Schulung und Nachverfolgung auf die tatsächliche Arbeit ausrichten.
DAS BLEIBT BEI IHNEN
Ein abgestimmter Massnahmenplan, dokumentierte Änderungen, vereinbarte Arbeits- und Wartungsstandards sowie die Überprüfung anhand der festgelegten Kennzahlen.
VERBUNDENE LEISTUNGEN
Weitere passende GRO-Lösungen.
Jede Leistung ist ein eigenständiger Einstieg. Welche Kombination sinnvoll ist, hängt von Ihrer Situation und dem gemeinsam vereinbarten Umfang ab.
GRO Clean™
Wenn der Zustand des Einbrennofens eine gezielte Reinigung und Inspektion innerhalb des Vorhabens erfordert.
